為了滿足目前航空航天行業(yè)的發(fā)展趨勢，突破航空發(fā)動機關(guān)鍵技術(shù)，加快推進航空發(fā)動機產(chǎn)業(yè)化成為核心內(nèi)容之一。

航空發(fā)動機的零件種類多種多樣，主要采用鋁合金，鈦合金，高溫合金，合金鋼等多種材料制造。因此，其成形技術(shù)十分復(fù)雜與多樣。隨著發(fā)動機向輕量化，高性能和長壽命方向發(fā)展，零件必須采用高性能材料和整體成形技術(shù)才能滿足以上要求。

熱等靜壓整體成形技術(shù)，尤其在鈦合金、鎳基高溫合金構(gòu)件制造方面顯示出了強大的技術(shù)優(yōu)勢和經(jīng)濟優(yōu)勢。通過熱等靜壓技術(shù)的處理，零部件可以達(dá)到100%致密化，消除鈦合金和高溫合金精密鑄造工藝固有內(nèi)部缺陷，例如氣孔、內(nèi)部裂縫、局部疏松等，從而在提高部件整體力學(xué)性能，尤其是疲勞性能，同時降低成本，提高能源效率。
 

作為迄今為止熱-功轉(zhuǎn)換效率最高的動力機械，重型燃機廣泛應(yīng)用于機械驅(qū)動（如艦船、火車）和大型電站。重燃機作為一種旋轉(zhuǎn)葉輪式發(fā)動機，燃?xì)廨啓C葉片是重燃機最核心的部件，因為葉輪要長期在1400℃－1600℃的高溫下穩(wěn)定工作，這是一種對材料質(zhì)量和性能都極高要求的工作環(huán)境，因此重燃機葉片都需采用高溫合金材料制作。

鑄造過程中，材料的夾渣、裂紋、疏松、氣孔以及變形等，都會影響葉片的強度和性能。而這些缺陷在本身的生產(chǎn)工藝中是不可能避免的，只能通過后續(xù)極限處理使其變成可能，熱等靜壓就是其中一項重要的工藝。

熱等靜壓處理后的高溫合金可以基本完全消除精密鑄造中所殘留的缺陷以及變形的問題，大大提升了材料的性能和抗疲勞能力，從而明顯的提高了重燃機的使用壽命，而去對比單晶葉片又有巨大的成本上的優(yōu)勢。目前重燃機葉片工作時間提升到了3萬小時到5萬小時不等，比傳統(tǒng)不經(jīng)過熱等靜壓處理的部件提升近50％的使用壽命。

在增材制造的過程中，內(nèi)部將殘留氣孔、微裂紋、殘余應(yīng)力等缺陷，缺陷的尺寸、類型將由具體的打印工藝參數(shù)決定。 這些缺陷對材料的力學(xué)性能，特別是疲勞性能影響非常大。而通過熱等靜壓處理，這些缺陷都可以被消除，材料的密度將達(dá)到理論值。

疲勞強度對某些重要部件，如航空航天組件和醫(yī)療植入物，來說是非常重要的因素，因此對于這些部件，HIP處理是一道例行工序。HIP處理過的制品屈服強度相較于原始材料會有所下降，但提升了延展性。 由于在增材制造的過程中，材料會承擔(dān)每秒幾千度的冷卻速度，因此會產(chǎn)生高屈服強度。后續(xù)進行常規(guī)熱處理時，如HIP處理和退火處理，微觀組織會變粗，導(dǎo)致屈服強度降低，但延展性提升。

無論在3D打印過程中內(nèi)部產(chǎn)生微量孔隙還是大量孔隙， 都可以通過HIP處理全部消除，因此，無需對一次加工得3D打印制品提出過高的要求，可生產(chǎn)大批“低質(zhì)量產(chǎn)品” 隨后通過熱等靜壓批量處理使產(chǎn)品達(dá)到要求，節(jié)省了時間和成本。 此外，由于在增材制造中材料的孔隙在內(nèi)部是均勻分布的，在HIP致密化的過程中，各個方向體積收縮是均勻的，不會出現(xiàn)一般粉末冶金近終成型工藝中出現(xiàn)的形變，同時制品的殘余應(yīng)力會得到釋放，實現(xiàn)了一舉多得的效果。